Compactador de rodillos: la guía de compra definitiva

¿Está realizando algún tipo de granulación en seco, ya sea en investigación y desarrollo o a gran escala?

Bueno, no importa en qué escala lo estés haciendo.

Lo que importa es que es posible que necesites una máquina compactadora de rollos para ayudarte.

Para aquellos que no están familiarizados con esto;

Voy a guiarlo a través de cada aspecto de la máquina compactadora de rodillos para granulación en seco.

Lo guiaré a través de las partes básicas, las especificaciones, el principio de funcionamiento y los diseños de las máquinas compactadoras de rodillos, solo por mencionar algunos.

Como beneficio adicional;

Recomendaré una serie de máquinas compactadoras de rodillos que puede elegir para sus necesidades de granulación en seco.

Es algo que no te puedes perder.

Capítulo 1: ¿Qué es una máquina compactadora de rodillos?

Un compactador de rodillos, también conocido como chilsonador, es un dispositivo que convierte las materias primas en polvo.

La máquina también se utiliza para transformar polvos preprocesados en otras formas.

Estos incluyen copos, cintas y láminas.

Polvo para granulación en seco

Para darles su forma final deseada, los polvos pueden sufrir una compactación adicional dentro del chilsonador.

Como aprenderá más adelante en esta guía, utiliza dos rodillos y un sistema de fresado, que están en constante movimiento. Estos rodillos producen material con:

• Mejores características de flujo
• Aumento de la densidad

Por supuesto, esto hace que estos materiales sean adecuados para otros procesos como: compresión de tableta o llenado de cápsulas.

En resumen:

El compactador de rodillos es un buen ejemplo de una máquina granuladora en seco.

Con el paso de los años, la tecnología de compactación con rodillos se ha convertido en una opción perfecta para procesar materiales sensibles al calor y la humedad.

Y puedo decirles esto gratis: la tecnología de compactación con rodillos produce gránulos de alta calidad a un menor costo.

Ahora, permítanme llevarlos un paso más allá y explicarles los principios básicos detrás de la granulación seca.

Capítulo 2: ¿Por qué necesita compactación de rodillos para granulación en seco?

Bueno, esa es una muy buena pregunta.

La compactación con rodillos es hasta ahora la principal y mejor técnica utilizada en aplicaciones de granulación en seco.

Esto se debe a que tiene sentido económico desde todos los ángulos.

Por ejemplo, garantiza la máxima productividad incluso cuando sus recursos son limitados.

Quiero decir, todos queremos utilizar cosas que no sólo nos faciliten el trabajo sino que también nos ayuden a conseguir la máxima eficiencia.

Granulados

Precisamente por eso es necesaria la compactación con rodillos para la granulación en seco.

Continúe leyendo para descubrir más razones del por qué.

2.1 Principio básico de la granulación en seco

En pocas palabras;

La granulación es la formación de partículas más grandes uniendo otras más pequeñas.

En la industria farmacéutica, este proceso generalmente implica comprimir polvos para formar gránulos.

Estos podrían ser polvos del mismo compuesto químico o de diferentes compuestos.

El producto así formado se llama gránulo y su tamaño comparativamente mayor hace que sea más fácil su procesamiento posterior.

Antes de ahora, granulación húmeda Era la técnica más común para granular materiales.

Este proceso utilizó aglutinantes líquidos.

Granulación húmeda

El secado también fue parte del proceso para ayudar a eliminar la humedad presente en los gránulos después del procesamiento.

Sin embargo, a partir de finales de la década de 1940;

Una mejor comprensión de los ingredientes farmacéuticos activos resultó en un mayor uso de técnicas de granulación en seco.

tenga en cuenta;

La granulación en seco elimina el uso de aglutinantes líquidos y el proceso de secado.

En lugar de ello, se utiliza alta presión, a menudo entre 30 y 70 bares, para obligar a las partículas a unirse entre sí.

Ocasionalmente, se puede agregar un agente aglutinante, un polvo seco, para garantizar una mejor unión.

Los aglutinantes típicos incluyen:

• Celulosa microcristalina
• Metilcelulosa
• Hidroxipropilcelulosa

El proceso también puede incorporar el uso de rellenos como lactosa y almidón, o deslizantes.

Inicialmente, babosa El proceso de granulación en seco fue de uso primario.

¿Que qué?

Bueno, slugging; un proceso por lotes en el que el polvo se alimenta a una gran máquina de compresión para formar lingotes.

Luego, las babosas se transfieren a una máquina diferente para darles la forma final adecuada.

Pueden ser tabletas, cápsulas o polvos para suspensión oral.

Pero ¿por qué se detuvo el slugging?

¿O volverse impopular?

Bueno, es un proceso relativamente lento.

Tiene una producción media de 30-50 kg/hora.

Esto es muy lento para la granulación a gran escala.

Además, el proceso provoca una importante contaminación acústica y exige más espacio, energía y tiempo para producir su resultado.

El slugging no está interconectado con los sistemas de control modernos.

Esto niega a los operadores la posibilidad de modificar el proceso para mejorar la consistencia del producto.

¿El resultado final?

Quiero decir, es lento, ruidoso y bastante tradicional.

Es bastante evidente que los operadores querrían una mejor alternativa para la granulación en seco.

Una de ellas es la compactación por rodillos, que es la técnica principal que se utiliza hoy en día.

A diferencia del slugging, en la compactación con rodillos el polvo pasa a través de un espacio establecido entre rodillos que giran en sentido contrario.

Dependiendo del diseño, el polvo puede suministrarse a este espacio por gravedad o mediante un proceso activo.

Sección interna de compactador de rodillos

En este espacio, los polvos se someten a una presión cada vez mayor, agregándolos en una forma más grande, como una escama.

Este espacio en un compactador de rodillos se divide en tres regiones: deslizamiento, presión y liberación.

Cuando el polvo se introduce en los rodillos, primero pasa por la región de deslizamiento.

Las partículas se reordenan en este punto.

Pero, dada la distancia entre los rodillos, las partículas se deslizan fácilmente, ya que la presión ejercida aquí es relativamente pequeña.

En un ángulo variable, el ángulo de contacto, el polvo se mueve al ritmo de los rodillos y se traslada a la región de contacto, donde se produce la mayor parte de la compactación.

A medida que el polvo ahora compactado avanza en el proceso, la distancia entre los rodillos aumenta.

Esto hace que el polvo compactado caiga en la región de liberación.

Desde la región de liberación, el polvo pasa al sistema de molienda, donde se procesa hasta alcanzar el tamaño deseado.

Luego, un sistema de filtros aísla los gránulos y partículas finas de gran tamaño para reciclarlas.

Los productos terminados del otro lado se recogen en un conjunto diferente.

Y por cierto, tengo una guía completa sobre este proceso: Granulación en seco: la guía definitiva.

2.2. Beneficios de la tecnología de compactación con rodillos para el proceso de granulación en seco

Como os he dicho antes, la compactación con rodillos es la técnica principal que se utiliza en la industria farmacéutica.

¿Pero por qué?

Es significativamente superior a otras técnicas de granulación.

Producto final de la compactación con rodillos

      a) La compactación con rodillos es rentable

En primer lugar, la compactación con rodillos es rentable.

Supera otras técnicas de granulación, como la granulación húmeda, que requieren ingredientes adicionales, es decir, aglutinantes líquidos para mantener unidos los productos.

      b) La granulación en seco con compactador de rodillos es adecuada para materiales sensibles a la humedad y al calor.

De manera similar, dado que no requiere dichos aglutinantes líquidos, la compactación con rodillos se puede utilizar con productos químicos sensibles.

De lo contrario, estos podrían degradarse al exponerse al calor y la humedad en la granulación húmeda.

Asimismo, la ausencia de un proceso de secado en la compactación con rodillos la convierte en una técnica adecuada para compuestos con puntos de fusión bajos.

      c) La compactación con rodillos es un proceso simple de granulación en seco.

Como proceso de fabricación continuo, se ha demostrado que la compactación con rodillos es relativamente simple y fácil de operar.

Con la entrada y varias variables fácilmente ajustables, es mucho más fácil lograr uniformidad de contenido usando este proceso.

      d) La tecnología de compactación con rodillos garantiza una alta producción.

La compactación con rodillos también disfruta de un alto rendimiento en masa, dependiendo de la capacidad de la máquina utilizada.

Existen variantes pequeñas de compactadoras de rodillos que pueden procesar sólo cientos de gramos de producto por hora.

Sin embargo, las compactadoras de rodillos de tamaño industrial pueden producir más de 5 toneladas por hora.

Dicho esto, la compactación con rodillos no es un proceso perfecto y presenta dos desventajas principales.

      a) Las tabletas muestran pérdida de retrabajabilidad.

En primer lugar, las tabletas fabricadas mediante compactación con rodillos sufren una pérdida de capacidad de reelaboración.

Esto demuestra de alguna manera una menor resistencia a la tracción en comparación con las tabletas producidas mediante otros procesos, es decir, compactación directa o granulación húmeda.

Este fenómeno, como explican la mayoría de los recursos, es una consecuencia de la doble compactación, primero debido a la compactación inicial del rodillo y luego durante el tableteado.

       b) Produce más “multas”

El proceso también genera una gran cantidad de polvos compactos, llamados finos.

El uso de un aglutinante líquido en la granulación húmeda elimina esencialmente este problema.

Sin embargo, sabemos que la compactación con rodillos no utiliza dichos aglutinantes líquidos.

Como tal, el reciclaje es necesario para este proceso para ayudar a mantener un rendimiento decente de finos.

Dicho esto, vamos a “desmontar” esta máquina para ver sus principales partes y componentes.

Capítulo 3: Partes principales de la máquina compactadora de rodillos

Como puede ver, una máquina compactadora de rodillos para granulación en seco está compuesta por una gama de piezas y componentes.

De hecho, no puedo explorarlos todos aquí.

Es por ese motivo que me centraré únicamente en las partes y componentes principales.

Pero primero quiero que tengáis una visión general rápida de la imagen a continuación:

Por supuesto, esto es lo que tenemos aquí:

Compactador de rodillos para granulación en seco

Nuevamente quiero que veas el video a continuación para que puedas ver estas partes y componentes claramente.

Es un vídeo de 4 minutos que muestra el montaje y desmontaje de una máquina compactadora de rodillos.

En este artículo, me centraré en las siguientes partes de una máquina compactadora de rodillos:

• Sistema de alimentación
• Sistema de compactación
• Trituradora de copos
• Consola del operador
• Sistema de accionamiento

Entonces, en esta sección, me centraré en estas partes principales de la máquina de compactación de rodillos para granulación en seco y otros componentes relacionados.

Además, quiero mencionar aquí que no todas las máquinas compactadoras de rodillos son iguales, especialmente cuando se trata de diseño.

Sin embargo, el principio de funcionamiento sigue siendo el mismo.

Las distintas partes pueden tener configuraciones diferentes, pero aún así logran un mismo objetivo: la granulación en seco.

Por lo tanto, en caso de que alguna pieza falle, la máquina no funcionará correctamente.

Así que aquí están las cinco partes más importantes de una máquina compactadora de rodillos:

3.1. Unidad de alimentación de materia prima

La unidad de alimentación de material es la parte en la que se coloca el material para su procesamiento.

Un gran número de unidades de alimentación de materia prima adoptan la forma de un cono.

Unidad de alimentación de material

Esto hace que sea más fácil que el material se mueva sin problemas hacia la máquina.

3.2. Sistema de alimentación de material

No confunda esto con la unidad de alimentación.

El sistema de alimentación está ubicado dentro de la máquina y no en el exterior como la unidad de alimentación.

Esta es la parte que entrega material de manera constante y uniforme entre los dos rodillos de presión de la máquina.

Aprenderemos más sobre los rodillos en la sección 3.3 a continuación.

Como decía, el sistema de alimentación hace más que entregar la materia prima al sistema de compactación.

También ayuda a eliminar el aire atrapado en los materiales antes de liberarlos en los rodillos de presión.

Existen diferentes sistemas de alimentación, pero hoy en día la mayoría de las máquinas utilizan el mecanismo de alimentación de tornillo.

Tenga en cuenta;

El sistema de alimentación es bastante crítico en la funcionalidad de una máquina compactadora de rodillos.

Es la parte de la máquina que determina su capacidad de producción.

Sistema de alimentación

Teniendo esto en mente, tenga en cuenta que puede optar por un sistema de alimentación de precompresión doble o simple.

Estos dos diseños de sistemas de alimentación pueden permitirle realizar granulación en seco incluso cuando se trata de materiales de baja densidad aparente.

¿El resultado final?

Al comprar una máquina compactadora de rollos, elija una que tenga el sistema de alimentación adecuado para su tipo de aplicación.

3.3. Sistema de compactación por rodillos

Esta es la parte central y más importante de la máquina compactadora de rodillos.

Es la parte encargada de comprimir el material en la forma deseada, es decir, copos, cintas y láminas.

Entonces, cuando el material sale del sistema de alimentación, va aquí donde se comprime uniformemente en las formas mencionadas anteriormente.

Como dije en la sección 3.2, el sistema de alimentación entrega material a los rodillos de esta máquina para su compactación.

A una velocidad variable establecida, el sistema de alimentación empuja el polvo precomprimido hacia los dos rodillos.

Sistema de compactación de rodillos

Ahora bien, independientemente del diseño de su máquina, el sistema de compactación de rodillos determina drásticamente su funcionalidad y eficiencia.

Por lo tanto, debe prestar mucha atención a este sistema al elegir un compactador de rodillos en particular.

 3.4. Sistema de trituración de copos/sistema de molienda

La trituradora de copos o sistema de molienda es la parte que se encuentra justo debajo del sistema de compactación de rodillos.

Es la parte donde el polvo compactado de los rodillos de presión superiores se muele/mezcla hasta obtener la forma y el tamaño requeridos.

Esta parte, tiene un tamiz que sólo permite que pasen los gránulos de tamaño adecuado y pasen a la siguiente etapa de granulación.

Trituradora de copos

Al considerar el tipo de trituradora de copos, es esencial que lo haga teniendo en cuenta el producto final.

¿Qué tamaño y forma de producto desea producir?

Cualquier respuesta que dé debería ayudarle a determinar qué tipo de sistema de fresado necesita.

 3.5. Sistema PLC de pantalla táctil

Esta es la consola del operador o en otras palabras, el panel de control.

Los paneles de control son una parte vital de cualquier máquina industrial moderna.

Normalmente, esta pieza está hecha de una placa de metal con una pantalla táctil PLC.

El panel contiene luces indicadoras, interruptores de palanca y un botón que puede utilizar para hacer funcionar la máquina.

Panel de control

La principal ventaja del panel de control es que mejora la usabilidad.

Generalmente, es más fácil monitorear y controlar el proceso de producción que se lleva a cabo en la máquina compactadora de rollos.

3.6 Sistema de accionamiento de velocidad variable

Al igual que todas las demás partes que hemos mencionado anteriormente, el sistema de accionamiento es un componente esencial de la máquina compactadora de rodillos.

Es más bien el corazón de la máquina porque sin él todos los demás elementos no pueden funcionar.

Como puedes ver en el vídeo de arriba, el sistema de transmisión no es solo una pieza única.

Se compone de varias partes entre las que se encuentran:

• Motor
• Engranaje
• Cinturón
• Ejes

Todos estos te permiten controlar:

• Velocidad
• Esfuerzo de torsión
• Aceleración
• Desaceleración
• Dirección de la máquina

Con un número infinito de velocidades, puede elegir la velocidad que se adapte a su producto o proceso.

Debe asegurarse de que esté dentro del rango operativo de la máquina.

Como puedes ver, es bastante diferente de los sistemas con velocidad constante.

Sección del sistema de accionamiento

Y la capacidad de cambiar de velocidad con frecuencia hace que esta máquina sea la opción ideal para la granulación en seco.

¿Por qué?

Porque optimiza el proceso de la máquina.

Esto le permite realizar diversas tareas que ayudan a mejorar la calidad, la velocidad y la seguridad de la producción.

Otras partes y componentes de una máquina compactadora de rodillos incluyen;

• Salida de descarga que libera el producto final de la máquina compactadora de rodillos
• Sistemas de alarma que ayudan a indicar cuando hay un problema

• El esqueleto que contiene todas las partes y componentes del dispositivo.
• Y muchos otros que lamentablemente no podremos mencionar aquí.

Por supuesto, la ubicación exacta de estas piezas dependerá del diseño de la máquina.

Además, los fabricantes siguen actualizando los diseños, incorporando nuevas piezas y elementos para una mejor funcionalidad y usabilidad.

Para conocer cada detalle del compactador de rodillos para granulación en seco, debe solicitar el manual del producto.

Ahora, veamos cómo se coordinan estas piezas para garantizar un proceso de granulación en seco eficiente y confiable.

Capítulo 4: Principio de funcionamiento del compactador de rodillos: proceso de granulación en seco paso a paso

Antes de explicar cómo funciona un compactador de rodillos para una máquina de granulación en seco, eche un vistazo rápido a la siguiente imagen:

Principio de funcionamiento del compactador de rodillos para granulación en seco

Para ser honesto, el principio detrás de la tecnología de compactación de rodillos es simple y directo.

Como ya sabéis, el proceso de granulación seca es aquel que transforma los polvos en gránulos sin utilizar aglutinantes líquidos.

Este proceso funciona principalmente compactando y densificando polvos para formar gránulos de formas y tamaños deseados.

Pero ¿cómo lo hace?

A continuación se muestra un proceso paso a paso de cómo funcionan las máquinas compactadoras de rollos;

Paso 1: Reordenamiento de partículas

El primer paso de la compactación con rodillo es garantizar que tenga una mezcla perfecta de polvo para la compactación.

Aquí, tendrás que introducir el polvo simultáneamente en la unidad de alimentación y al mismo tiempo extraerlo del aire desplazado.

¿Cómo funciona esto?

Verá, en la compactación con rodillos, el material a menudo se introduce en el sistema mediante un sistema de sinfín.

Esto es para ayudar a lograr grandes tasas de flujo másico de la materia prima en el sistema de rodillos.

Material de alimentación

Económicamente, esto tiene mucho sentido.

Ahora bien, durante el proceso de compactación, siempre hay aire desplazado que proviene del sistema de rodillos.

Este aire no puede escapar a través del área de contacto del rodillo.

La única forma de escapar es a través de la tolva de alimentación.

Cuando esto sucede, se impide el flujo uniforme de material en el sistema de rodillos.

Debido a esto, la mayoría de las máquinas compactadoras de rodillos vienen con un respiradero en el costado de la tolva de alimentación.

Este respiradero permite que el aire desplazado salga del sistema de rodillos sin interrumpir el flujo libre de material desde la tolva al sistema de rodillos.

Paso 2: Alimentación de materia prima

En este paso, las materias primas se introducen de manera uniforme y eficiente en la unidad de alimentación.

El material fluirá desde la tolva hacia el sistema de rodillos para su compactación.

Alimentación de material a los rodillos

Dependiendo del diseño del sistema de alimentación, el polvo crudo será forzado hacia abajo en los dos rodillos de presión, ya sea vertical u horizontalmente.

Todo esto dependerá del diseño del rodillo y del sistema de alimentación.

Paso 3: El aire fluye de regreso a lo largo del tornillo de alimentación.

Como he explicado en el paso 1, durante la compactación, a menudo se produce liberación de aire de los polvos que tienen que salir en una u otra dirección.

Como no puede fluir hacia abajo, fluye de regreso a lo largo del tornillo de alimentación y sale a través del respiradero de aire desplazado, como se ve en la figura de arriba.

Paso 4: El material se fuerza a través del sistema de rodillos.

Nuevamente, existen varios tipos de sistemas de alimentación.

Sin embargo, la mayoría de las máquinas compactadoras de rodillos utilizan alimentadores de tornillo que garantizan un flujo suave del material desde la tolva hasta los sistemas de rodillos.

Sistema de rodillos

Debido a su diseño, el tornillo precompacta el material y al mismo tiempo elimina el aire atrapado.

Luego alimenta la materia prima a la zona de contacto de los rodillos de presión.

Tenga en cuenta que los sistemas de alimentación de tornillo tienen velocidades variables.

Esta velocidad tiene una influencia directa en la distancia entre rodillos y, por tanto, en la capacidad de compactación del compactador de rodillos.

Paso 5: Compactación del polvo

Aquí, el compactador de rodillos compacta el material que llega desde el sistema de alimentación en copos, cintas o láminas.

Tenga en cuenta que la superficie de los rodillos tiene una influencia significativa en las características de alimentación del producto.

Asimismo, la velocidad variable de los rodillos también determina el tiempo de retención del material dentro del área de compactación.

Entonces, hemos dicho que la compactación de los polvos ocurre en esta etapa y en el espacio entre los dos rodillos de presión.

El sistema hidráulico de la máquina transmite una intensa presión a los rodillos, lo que facilita la compactación.

Paso 6: Trituración de los copos/cintas/láminas

El paso 5 anterior produce polvo compactado en forma de copos, cintas o láminas.

Estos luego pasan al sistema de molienda que reduce el tamaño y la forma del gránulo a lo apropiado.

Recuerde que el molino tiene un tamiz.

Esto separa los polvos en partículas grandes, requeridas y finas.

Las partículas grandes permanecen en el molino para su posterior trituración; las partículas necesarias se tamizan en la siguiente sección del molino.

Granulados a partir de copos

Las partículas finas pasan a la sección inferior del molino donde serán recicladas para una mayor compresión.

Paso 7: Transferencia del producto compactado final

Esta es la última etapa de compactación con rodillos.

Aquí, los tamaños de gránulos adecuados se tamizan en la siguiente sección del molino y se transfieren a la unidad de descarga.

Luego se recogen y se embalan para su distribución o para cualquier proceso que siga a la compactación del rollo.

Básicamente, este es el principio de funcionamiento de las máquinas compactadoras de rodillos.

Como podéis ver, no es ninguna ciencia.

¿La mejor parte?

Todo está automatizado.

Lo único que hay que hacer es ir al panel de control, introducir los parámetros de producción adecuados y dejar que la máquina haga su trabajo.

Capítulo 5: Tipos de compactadores de rodillos farmacéuticos para granulación

Los comprimidos, pellets, cápsulas y gránulos son las formas más comunes de administrar dosis de medicamentos en la industria farmacéutica.

Debo decir que esto se debe a su conveniencia e idoneidad para la administración, así como para la entrega de medicamentos para efectos sistémicos.

Es poco probable que muchas personas hayan considerado los complicados procesos que implican la investigación, el desarrollo y la producción de tabletas.

Granulados a comprimidos

Las tabletas son un producto del proceso de granulación seca que transforma los polvos en gránulos sin el uso de líquidos.

Y aunque la granulación en seco también puede realizarse mediante compactación con rodillos, la técnica más común utilizada para este proceso.

En este caso, a medida que los materiales pasan entre los dos rodillos de presión, se compactan y densifican en copos o cintas.

Estos luego se reducen a un tamaño de gránulo uniforme mediante molienda.

La granulación seca, como se mencionó anteriormente, es el mejor método para procesar materiales solubles y térmicamente sensibles.

En esta sección, por tanto, vamos a ver los distintos tipos de compactadores de rodillos farmacéuticos en función de varios elementos.

Así que sigue leyendo;

5.1. Según la orientación de alimentación del material (orientación vertical, inclinada y horizontal)

Se evita un problema que experimentan los operadores en la compactación de rollos.

Aquí es donde algunos trozos de material permanecen en la región de contacto del sistema de rodillos durante un período de tiempo no especificado.

La orientación de los rodillos es uno de los tres factores que influyen en la desviación en los procesos de compactación con rodillos.

Diferentes orientaciones del compactador de rodillos

El tipo de orientación del rodillo en su máquina determinará con qué frecuencia experimentará una desviación del material.

Teniendo esto en mente, existen tres tipos de orientaciones de alimentación de material, algunas de las cuales abordan esta cuestión.

· Orientación horizontal

Este es el sistema de rodillos de diseño más común para granulación en seco.

Y tal como sugiere el nombre, los rodillos aquí están orientados horizontalmente.

Puedes ver esto en la figura (b).

En comparación con los otros dos diseños, la pérdida de material debido al desvío en la orientación del rodillo horizontal es mayor.

Debido a esto, varios fabricantes han adoptado el uso de sellos laterales en diseños de compactadores para ayudar a reducir el desvío de material.

· Orientación vertical

Si sus aplicaciones implican el uso de bajas dosis de material, entonces una orientación de rodillo vertical puede funcionar para usted.

Puedes ver que esto es una figura. (a) arriba.

Esto se debe principalmente a que el movimiento del material en este diseño no depende de la gravedad.

Como tal, generalmente hay una pérdida mínima de material a evitar en este diseño.

· Orientación inclinada

Los rodillos de este diseño se encuentran en el plano horizontal y vertical.

Aquí normalmente hay poco o ningún material de derivación durante la compactación.

Echa un vistazo a la figura (do) arriba.

De hecho, el uso de la orientación del rodillo inclinado tiende a disminuir la derivación en un 15-20%.

Esto es muy importante, especialmente cuando se necesita la máxima productividad.

En general, la orientación del rodillo, como dije anteriormente, influye en la derivación en la compactación del rodillo.

Y se sabe que niveles altos de derivación, en este caso, causan segregación de la mezcla y afectan la uniformidad del material.

5.2. Sistema de alimentación con tornillo de precompresión doble frente a sistema de alimentación con tornillo de precompresión simple

El sistema de alimentación de una máquina compactadora de rodillos es importante para garantizar la uniformidad de la mezcla.

También permite un fácil control de los parámetros de procesamiento.

Un sistema de alimentación que proporcione compactos no uniformes puede generar una mala calidad del resultado final.

También puede dar lugar a la generación de finos excesivos y materiales no compactos que pueden poner en peligro todo el proceso de producción.

Como os he comentado antes el mecanismo de tornillo de alimentación es el más común en las compactadoras de rodillos.

En este sentido, usted tiene la opción de elegir entre precompresión doble o simple para su sistema de tornillo de alimentación.

Mecanismo de tornillo de alimentación

En ese caso, el sistema de alimentación de precompresión doble funciona mejor para espacios entre rodillos más amplios, ya que puede alimentar el material de manera más uniforme.

Tenga en cuenta;

Los avances en los sistemas de alimentación con compactadores de rodillos han llevado a la invención de los alimentadores de ventilación.

Este sistema comprende;

• Un agitador dentro de la unidad de alimentación que asegura un flujo uniforme de material hacia el alimentador de tornillo.
• El alimentador de tornillo que empuja el material hacia los espacios entre los rodillos de presión.
• Un sistema de vacío que facilita el flujo de materiales difíciles de transportar, de gran volumen y fluidificantes.

5. 3 Distancia entre rodillos fija y variable

Un compactador de rodillos tiene dos rodillos contrarrotativos de igual diámetro.

Tenga en cuenta que el espacio entre las unidades de rodillos determina la eficiencia del proceso de granulación en seco.

Espacio entre rodillos fijo y variable

Los rodillos vienen en dos diseños;

· Brecha fija

El diseño del rodillo de espacio fijo presenta un espacio constante y predeterminado.

Tenga en cuenta que la velocidad del alimentador de tornillo controla principalmente el flujo de material en este diseño de espacio.

Como tal, la densidad de compactos que recibirá será completamente consistente.

Comprenda también que el sistema de espacio fijo tiende a producir cintas/copos de la misma forma y tamaño.

Sin embargo, permite una alimentación de material no homogénea, lo que provoca cambios en la porosidad de los compactos producidos.

Esto también provoca variaciones en la presión del rodillo que podrían provocar cambios no deseados en la calidad de los gránulos producidos.

· Brecha variable

Los diseños de rodillos con espacio variable vienen con rodillos móviles.

Estos proporcionan una presión uniforme del rodillo que se logra controlando tanto el ancho del espacio como la velocidad del alimentador de tornillo.

La ventaja de este diseño de unidad de rodillos es que tiene una menor propensión a derivaciones.

La posibilidad de cambiar el espacio entre rodillos permite ajustar el perfil de densidad con la robustez de los gránulos.

Esto, a su vez, afecta positivamente las propiedades mecánicas de las tabletas.

5.4 Superficie de rodillo lisa frente a corrugada

Al igual que la orientación de los rodillos, la superficie de los rodillos también tiende a influir en la derivación en los procesos de compactación de rodillos.

La superficie del rodillo es importante para mantener la contrapresión en el flujo de material.

 Compactador de rodillos liso a, corrugado b y estriado c

Esto es para que el material no pase por la región de contacto a mayor velocidad que la que giran los rodillos.

Por lo tanto, para reducir el desvío, es posible que desee utilizar una superficie de rodillo corrugado en su compactador de rodillos para granulación en seco.

Tenga en cuenta que hay dos tipos principales de superficies de rodillos utilizadas en la industria farmacéutica.

Existen superficies lisas y superficies de rollo corrugadas.

Este último, como acabo de decir, es el mejor para reducir el bypass.

También es conveniente usarlo cuando se compactan materiales aireados, livianos y esponjosos cuando se desea aumentar su densidad aparente.

Las superficies de rodillos lisas son las mejores cuando se buscan minimizar los problemas de adherencia.

Estas son las variables principales que determinan la idoneidad de cualquier máquina compactadora de rodillos para cualquier aplicación particular.

¿El resultado final?

Creo que con esto podrás elegir cómodamente el mejor compactador de rodillos farmacéutico para granulación en seco.

Dicho esto, echemos un vistazo a los parámetros críticos de la compactación del rollo.

Capítulo 6: Parámetros críticos y diseño de compactadores de rodillos para granulación en seco

La eficiencia de una máquina compactadora de rodillos para granulación en seco depende de dos cosas: el diseño de la máquina y los parámetros de funcionamiento.

Además, los parámetros de operación tienden a tener un impacto significativo en todo el proceso de granulación en seco.

Los parámetros pueden afectar la viabilidad del proceso, la calidad compacta, la fluidez de los gránulos y la uniformidad de la mezcla.

Compactador de rodillos para granulación en seco

Entonces, ¿cuáles son los parámetros críticos y el diseño del compactador de rodillos para granulación en seco?

· Fuerza de compactación

La compactación se produce cuando se ejerce presión sobre los dos rodillos que giran en sentido contrario.

Esta fuerza es lo que se conoce como fuerza de compactación y debe ser suficiente para que el proceso de compactación sea efectivo.

Entender que durante la compactación, la fuerza ejercida sobre los rodillos facilita la densificación y unión de las partículas.

Esto es lo que conduce consecuentemente a la transformación de los polvos en cintas compactadas, copos y, a veces, láminas.

Entonces, cuando se aumenta la fuerza de compactación hasta un límite absoluto, la densidad del compacto también aumenta.

También aumenta el tamaño de las partículas así como la fluidez de los gránulos.

Cuando la fuerza de compactación se lleva a su nivel óptimo, la calidad del gránulo aumenta dependiendo de la mezcla de material.

Sin embargo, una presión excesiva del rodillo provocará la rotura del material compacto, comprometiendo así la calidad de los gránulos.

Además, cuando la presión supera la óptima, puede provocar un aumento de la temperatura, afectando así la granulación de materiales sensibles al calor.

· Brecha entre rodillos

La distancia entre rodillos es la distancia más corta entre los dos rodillos contrarrotativos de una máquina compactadora de rodillos.

Curiosamente, este es el parámetro más crítico de la compactación del rollo y el que debe estabilizarse con los otros ajustes anteriores y posteriores.

La distancia entre rodillos tiene un efecto significativo en la densidad de los compactos y la fluidez de los gránulos.

Esto también tiende a afectar la dureza del compacto y la uniformidad de la mezcla.

El efecto de la brecha surge principalmente como resultado de la cantidad de fuerza aplicada a los rodillos y la cantidad de material que pasa entre ellos.

Generalmente, la fuerza de compactación tiende a aumentar a medida que disminuye el espacio entre rodillos y viceversa.

· Velocidad de rodadura

Esto se refiere básicamente a la cantidad de tiempo que tarda el material en compactarse y tiene un impacto significativo en la densidad de los compactos.

La velocidad de los rodillos debe ajustarse y modificarse de acuerdo con la velocidad del tornillo y el flujo de materiales.

Tenga en cuenta que una mayor velocidad del rodillo provoca una compactación inadecuada de los materiales.

También puede provocar segregación de la mezcla y, en consecuencia, pérdida de uniformidad de la mezcla.

· Velocidad del tornillo

La velocidad del tornillo alimentador es otro parámetro crítico del compactador de rodillos para granulación en seco.

Al igual que la velocidad del rodillo, la velocidad del tornillo alimentador depende de:

• Flujo de material
• Velocidad del rodillo
• Brecha entre rodillos.

Una velocidad de tornillo baja puede provocar una deposición inadecuada de material en la región de contacto.

Esto puede dar lugar a la formación de compactos débiles.

Por el contrario, una alta velocidad del tornillo puede provocar un aumento de la temperatura dentro de la unidad de rodillos.

Esto puede provocar que las partículas se derritan o se apelmacen durante el movimiento.

Tenga en cuenta;

El uso de altas velocidades de tornillo no solucionará un flujo inadecuado de materiales.

Siempre debes mantener una velocidad óptima para el tornillo horizontal y vertical.

Esto le ayudará a lograr una compactación homogénea de sus materiales.

Además, recuerde siempre mantener la velocidad del tornillo igual a la velocidad del rodillo.

· Fresado

Si desea reducir el tamaño de los materiales densificados, es necesario aplicar más fuerza de compactación.

Aumentar constantemente la presión puede ayudarle a lograr el tamaño deseado de gránulos, uniformidad de mezclas y buena fluidez de los materiales.

El tamiz en el sistema de molienda también puede afectar la distribución del tamaño de partícula, lo que a su vez puede afectar la uniformidad del gránulo.

El exceso de finos generados en el proceso de molienda puede densificar la mezcla y afectar la fluidez.

Esto también puede afectar la uniformidad de las mezclas así como la dureza compacta durante la compresión.

6.2. Principales especificaciones técnicas del compactador de rodillos

La especificación técnica de cualquier máquina determina su capacidad para realizar las funciones previstas.

En este caso, ayudan a determinar la capacidad de una máquina compactadora de rodillos para procesar productos específicos.

Tenga en cuenta que, a diferencia de la mayoría de las características de una máquina industrial, las especificaciones técnicas, como sugiere el nombre, suelen ser específicas de un modelo en particular.

Además, comprender las especificaciones técnicas de un compactador de rodillos puede ayudarle a comprender su idoneidad para sus productos y procesos.

Teniendo esto en mente, a continuación se presenta una tabla que indica las principales especificaciones técnicas de las máquinas compactadoras de rodillos.

Hay otras especificaciones que no hemos mencionado en esta tabla, pero como dije, cada modelo tiene sus especificaciones.

Y estos son sólo los principales aspectos que debes tener en cuenta al comprar una máquina compactadora de rodillos.

Capítulo 7: Compactadoras de rodillos SaintyCo para granulación en seco

SaintyCo es líder mundial en el diseño y fabricación de máquinas compactadoras de rodillos.

Y hasta ahora, las máquinas compactadoras de rodillos de SaintyCo se encuentran entre las mejores en la industria de procesamiento de materiales.

Contamos con más de 20 años de experiencia en la fabricación y suministro de compactadores de rodillos para granulación en seco.

Las máquinas compactadoras de rodillos de SaintyCo cumplen con las normas cGMP y CE. Además, son robustas y están fabricadas con acero inoxidable de alta calidad.

¿Y qué más?

Nos tomamos la calidad muy en serio y es fácil verlo incluso en la imagen de nuestros productos.

Nuestras compactadoras de rodillos en particular están fabricadas con estructuras robustas de acero inoxidable.

Con un sistema totalmente automatizado, se puede esperar una granulación en seco perfecta, eliminando así posibles errores debidos a la intervención humana.

Las máquinas compactadoras de rodillos SaintyCo están diseñadas para durar, garantizar una distribución uniforme de las partículas y una mayor densidad aparente para la granulación en seco.

Algunas de nuestras máquinas principales incluyen:

· Compactador de rodillos SaintyCo RC-100

Ideal para aplicaciones de laboratorio, esta máquina le ayudará a lograr una uniformidad excelente, una distribución uniforme de partículas y una mayor densidad.

También le ayudará a aumentar su producción general independientemente de sus recursos.

Compactador de rodillos RC-100 de SaintyCo

Este Compactador de rodillos RC-100 Este modelo es perfecto para procesar materiales altamente solubles y térmicamente sensibles.

Con esto, puedes tener la garantía de lograr una efectividad del 99,99%.

· Compactador de rodillos SaintyCo RC-150

Este compactador de rodillos RC-150 tiene un diseño compacto para adaptarse a los requisitos de las industrias farmacéutica y de procesamiento de alimentos.

La máquina es lo suficientemente resistente para triturar y compactar el material hasta obtener la densidad y el tamaño deseados.

Compactadora de rodillos SaintyCo RC-150

Este modelo viene con un alimentador de tornillo horizontal, granulación de dos etapas y un sistema de enfriamiento circulante.

El diseño compacto de este Compactador de rodillos RC-150 de SaintyCo Hace que sea fácil de usar, limpiar y mantener.

Entonces, si necesita una máquina que le garantice una granulación seca precisa y consistente, esta es.

Puedes fabricarlo a medida o elegir entre las unidades estándar que tenemos disponibles.

· Compactador de rodillos SaintyCo RC-200 Farmacéutico

El Compactador de rodillos RC-200 de SaintyCoEstá diseñado explícitamente para uso farmacéutico.

Viene con variados diseños de rodillos y un sistema de control hidráulico que le permite granular en seco una amplia gama de materiales.

Compactador de rollos SaintyCo RC 200 para la industria farmacéutica

Al igual que el modelo RC-150, esta máquina RC-200 también cuenta con un sistema de alimentación de tornillo horizontal.

Esto garantiza una alimentación precisa y constante de material a la unidad de compactación de rodillos.

Diseñada de acuerdo con los estándares cGMP, esta máquina está disponible en diseños personalizados y estándar.

· Compactador de rodillos SaintyCo RC-V100

Esta es una máquina avanzada especialmente diseñada para densificar y granular una amplia gama de materiales en aplicaciones de laboratorio.

Compactador de rodillos RC-V100 de SaintyCo

El Compactadora de rodillos RC-V100 Viene con una amplia gama de características.

Estos incluyen;

• Pantalla POD
• Operación fácil, silenciosa y precisa.
• Presión máxima de 120 bar
• El sistema de alimentación de material vertical

Como todos los productos SaintyCo, puedes tener tu máquina RC-V100 en diseño personalizado o estándar.

· Compactador de rodillos SaintyCo RC-V200

Este Compactadora de rodillos RC-V200 Se adapta mejor a aplicaciones farmacéuticas, de I+D y alimentarias.

Cuenta con un sistema totalmente automático con un panel de control PLC que le permite operarlo de manera suave y eficiente.

Compactador de rodillos RC-V200 de SaintyCo

El diseño de esta máquina es simplemente perfecto, ya que es hermética al polvo, compacta y modular.

Además, cuenta con un sistema de alimentación vertical para una alimentación constante del material.

· Compactador de rodillos SaintyCo RC-5B

Compactador de rodillos RC-5B Es un equipo robusto, compacto y portátil diseñado para I+D y producción de lotes pequeños.

Tiene 4 ruedas, pequeño panel de control con pantalla táctil y estructura de acero inoxidable.

Compactador de rodillos RC-5B

Al igual que otras máquinas compactadoras de rollos de SaintyCo, la compactadora de rollos RC-5B es un equipo que cumple con las normas cGMP y CE.

Conclusión

Creo que esta guía ha sido útil para ayudarlo a comprender más sobre las máquinas compactadoras de rodillos para granulación en seco.

Ha cubierto todo, desde el diseño del compactador de rodillos, las especificaciones, el principio de funcionamiento y mucho más.

Si tiene alguna pregunta sobre el compactador de rodillos para granulación en seco, no dude en dejar un comentario rápido a continuación.

También puedes Envíenos un correo electrónico Para más consultas.

Lectura adicional:

1. Principio de funcionamiento del compactador de rodillos farmacéutico
2. Beneficios del compactador de rodillos en el procesamiento de materiales

• Análisis de la máquina compactadora de rodillos

1. Optimización de la compactación de rodillos
2. Descripción general de la compactación con rodillos y la granulación en seco
3. Manual de tecnología de granulación farmacéutica