롤 컴팩터: 궁극의 구매 가이드

R&D이든 대규모이든 건조 과립화를 진행하고 있습니까?

글쎄요, 어떤 규모로 하느냐는 중요하지 않습니다.

중요한 것은 롤 압축기의 도움이 필요할 수도 있다는 것입니다.

이것에 익숙하지 않은 분들을 위해서;

저는 여러분께 건식 과립화를 위한 롤러 압축기 기계의 모든 측면을 설명해 드리겠습니다.

롤러 압축기 기계의 기본 부품, 사양, 작동 원리와 설계 등을 몇 가지만 언급하겠습니다.

보너스로;

귀사의 건식 과립화 요구에 맞는 일련의 롤러 압축기 기계를 추천해 드리겠습니다.

이건 그냥 놓칠 수 없는 거예요.

1장: 롤 컴팩터 기계란 무엇인가?

롤 압축기는 칠소네이터라고도 불리며, 원료를 분말로 바꾸는 장치입니다.

이 기계는 또한 미리 가공된 분말을 여러 가지 다른 형태로 변환하는 데 사용됩니다.

여기에는 플레이크, 리본, 시트가 포함됩니다.

건식과립화용 분말

원하는 최종 형태를 만들기 위해, 분말은 칠소네이터 내에서 추가로 압축될 수 있습니다.

이 가이드의 후반부에서 배우게 되겠지만, 이 가이드는 두 개의 롤러와 밀링 시스템을 사용하는데, 이 두 롤러는 끊임없이 움직입니다. 이 롤러는 다음과 같은 재료를 생산합니다.

• 더 나은 흐름 특성
• 밀도 증가

물론, 이것은 이러한 재료를 다음과 같은 다른 공정에도 적합하게 만듭니다. 태블릿 압축 또는 캡슐 충전.

결론:

롤 압축기는 건식 과립화 기계의 좋은 예입니다.

수년에 걸쳐 롤러 압축 기술은 열과 습기에 민감한 재료를 처리하는 데 완벽한 선택이 되었습니다.

그리고 저는 이것을 무료로 말씀드릴 수 있습니다. 롤러 압축 기술은 더 낮은 비용으로 고품질 과립을 생산합니다.

이제 한 걸음 더 나아가 건식 과립화의 기본 원리를 설명해 보겠습니다.

2장: 건식 과립화에 롤러 압축이 필요한 이유는 무엇입니까?

아, 아주 좋은 질문이네요.

롤러 압축은 현재 건식 과립화 응용 분야에서 사용되는 주요하고 가장 뛰어난 기술입니다.

이는 모든 측면에서 경제적으로 합리적이기 때문입니다.

예를 들어, 리소스가 제한되어 있어도 최대 생산성을 보장합니다.

저는 우리 모두가 일을 더 쉽게 만들어 줄 뿐만 아니라 최대의 효율성을 달성하는 데 도움이 되는 것을 사용하고 싶어한다고 생각합니다.

과립

이것이 바로 건식 과립화에 롤러 압축이 필요한 이유입니다.

더 자세한 이유를 알아보려면 계속 읽어보세요.

2.1. 건식 과립화의 기본 원리

간단히 말해서;

과립화는 작은 입자들을 합쳐서 더 큰 입자를 형성하는 것입니다.

제약 산업에서 이 과정은 일반적으로 분말을 압축하여 과립을 형성하는 과정을 포함합니다.

이는 같은 화합물이나 다른 화합물의 분말일 수 있습니다.

이렇게 형성된 제품을 과립이라고 하며, 비교적 크기가 크기 때문에 추가 가공이 더 쉽습니다.

지금까지, 습식 과립화 재료를 과립화하는 데 가장 흔히 사용되는 기술이었습니다.

이 과정에서는 액체 결합제를 사용했습니다.

습식 과립화

가공 후 과립에 존재하는 수분을 제거하기 위한 건조 과정도 이 과정에 포함되었습니다.

그러나 1940년대 후반부터;

활성 제약 성분에 대한 이해가 깊어지면서 건식 과립화 기술의 사용이 증가하게 되었습니다.

참고해주세요;

건식 과립화는 액상 결합제와 건조 과정을 제거합니다.

그 대신 30~70bar에 달하는 높은 압력을 이용해 입자를 서로 결합시킵니다.

때로는 결합제나 건조 분말을 첨가하여 결합력을 강화하기도 합니다.

일반적인 바인더는 다음과 같습니다.

• 미정질 셀룰로오스
• 메틸셀룰로오스
• 히드록시프로필셀룰로오스

이 공정에는 락토오스나 전분과 같은 충전제나 활택제를 사용할 수도 있습니다.

처음에는, 슬러깅 주로 건식 과립화 공정이 사용되었습니다.

뭐라고요?

슬러깅이란, 분말을 대형 압축기에 넣어 슬러그를 형성하는 일괄 처리 공정을 말합니다.

그런 다음 슬러그를 다른 기계로 옮겨 적절한 최종 형태로 만듭니다.

이러한 약물은 경구용 현탁액의 경우 정제, 캡슐 또는 분말 형태일 수 있습니다.

그런데 왜 슬러깅은 멈췄을까?

아니면 인기를 잃게 될까?

글쎄요, 비교적 느린 과정이죠.

평균 생산량은 시간당 30~50kg입니다.

이 방법은 대규모 과립화에는 매우 느립니다.

게다가 이 과정은 심각한 소음 공해를 일으키고, 수확물을 생산하는 데 더 많은 공간과 에너지, 시간이 필요합니다.

슬러깅은 현대의 제어 시스템과 인터페이스되어 있지 않습니다.

이로 인해 운영자는 제품 일관성을 개선하기 위해 프로세스를 조정할 기회가 없습니다.

결론은?

뭐랄까요, 느리고 시끄럽고 아주 전통적이죠.

사업자들이 건식 과립화에 대한 더 나은 대안을 원한다는 것은 매우 분명합니다.

오늘날 주로 사용되는 기술인 롤 압축과 같은 기술입니다.

슬러깅과 다르게 롤 압축 분말은 반대 방향으로 회전하는 롤 사이에 설정된 틈새를 통과합니다.

설계에 따라, 분말은 중력을 통해 이 틈새에 전달될 수도 있고, 능동적 공정을 통해 전달될 수도 있습니다.

롤 압축기의 내부 단면

이 틈새에서, 분말에 점점 더 많은 압력을 가해 플레이크와 같은 더 큰 형태로 뭉치게 합니다.

롤 압축기의 이 틈새는 슬립, 닙, 릴리스의 세 영역으로 나뉩니다.

분말이 롤러에 공급되면 먼저 슬립 영역을 통과합니다.

이 지점에서 입자가 재배열됩니다.

하지만 롤 사이의 거리를 고려하면, 여기에 가해지는 압력이 상대적으로 작기 때문에 입자는 쉽게 미끄러집니다.

가변 각도, 즉 닙 각도에서 분말은 롤과 함께 빠른 속도로 움직이며 압축이 가장 많이 일어나는 닙 영역으로 이동합니다.

이제 압축된 분말이 공정을 더욱 거쳐 이동할수록 롤 사이의 거리가 넓어집니다.

이렇게 하면 압축된 분말이 방출 영역으로 떨어집니다.

방출 영역에서 분말은 밀링 시스템으로 이동하여 원하는 크기로 가공됩니다.

그런 다음 필터 시스템을 통해 대형 과립과 미립자를 분리하여 재활용합니다.

반면에 완제품은 다른 조립공장에 모아진다.

그런데, 이 과정에 대한 포괄적인 가이드가 있습니다. 건식 과립화: 결정적 가이드.

2.2. 건식 과립화 공정을 위한 롤러 압축 기술의 이점

앞서 말씀드렸듯이 롤러 압축은 제약 산업에서 주로 사용되는 기술입니다.

하지만 왜 그럴까?

이 기술은 다른 과립화 기술보다 훨씬 우수합니다.

롤러 압축의 최종 제품

      a) 롤러 압축은 비용 효율적입니다

무엇보다도 롤러 압축은 비용 효율적입니다.

이 기술은 제품을 함께 묶어두기 위한 액상 결합제와 같은 추가 성분이 필요한 습식 과립화와 같은 다른 과립화 기술보다 우수합니다.

      b) 롤 압축기 건식 과립화는 습기 및 열에 민감한 재료에 적합합니다.

마찬가지로, 액상 결합제가 필요하지 않기 때문에 롤러 압축은 민감한 화학 물질에도 사용될 수 있습니다.

그렇지 않으면 습식 과립화 시 열과 습기에 노출되어 분해될 수 있습니다.

마찬가지로, 롤러 압축에는 건조 과정이 없기 때문에 녹는점이 낮은 화합물에 적합한 기술입니다.

      c) 롤러 압축은 간단한 건식 과립화 공정입니다.

롤러 압축은 연속 제조 공정으로서 비교적 간단하고 조작하기 쉬운 것으로 입증되었습니다.

이 프로세스를 사용하면 입력과 여러 변수를 쉽게 조정할 수 있으므로 콘텐츠의 균일성을 훨씬 더 쉽게 달성할 수 있습니다.

      d) 롤러 압축 기술은 높은 생산성을 보장합니다.

롤러 압축은 사용하는 기계의 용량에 따라 높은 질량 출력을 낼 수도 있습니다.

매시간 수백 그램의 제품만 처리할 수 있는 소형 롤 압축기도 있습니다.

그러나 산업용 롤 압축기는 시간당 5톤 이상을 생산할 수 있습니다.

그러나 롤 압축은 완벽한 공정이 아니며 두 가지 주요 단점이 있습니다.

      a) 정제는 재작업성 손실을 보인다

첫째, 롤 압축으로 만든 정제는 재작업성이 떨어진다는 단점이 있다.

이는 다른 공정(즉, 직접 압축이나 습식 과립화)을 통해 생산된 정제와 비교했을 때 인장 강도가 다소 낮음을 보여줍니다.

대부분의 자료에서 설명하는 이 현상은 이중 압축의 결과인데, 먼저 초기 롤 압축으로 인해 발생하고, 그 다음에는 타정 중에 발생합니다.

       b) 더 많은 "미세한 입자"를 생성합니다.

이 과정에서는 미분말이라 불리는 많은 양의 압축 분말도 생성됩니다.

습식 과립화에 액상 결합제를 사용하면 이런 문제가 근본적으로 없어집니다.

하지만 롤 압축에서는 그러한 액상 바인더를 사용하지 않는다는 것을 우리는 알고 있습니다.

따라서 이 과정에서 적절한 미립자 수율을 유지하려면 재활용이 필요합니다.

그렇다면 이 기계를 "분해"하여 주요 부품과 구성품을 살펴보겠습니다.

3장: 롤러 압축기 기계의 주요 부품

보시다시피, 건식 과립화용 롤러 압축기는 다양한 부품과 구성품으로 만들어졌습니다.

사실, 여기서 그 모든 것을 다 살펴볼 수는 없습니다.

그러한 이유로 주요 부분과 구성요소에만 집중하겠습니다.

하지만 먼저 아래 이미지를 간략하게 살펴보겠습니다.

물론, 여기에는 다음이 들어 있습니다.

건식 과립화용 롤러 압축기

다시 한번, 이 부분과 구성 요소를 명확하게 볼 수 있도록 아래 영상을 시청해 보시기 바랍니다.

이 영상은 롤러 압축기 기계의 조립과 분해를 보여주는 4분 분량의 영상입니다.

이 글에서는 롤러 압축기의 다음 부품에 대해 중점적으로 다루겠습니다.

• 급식 시스템
• 압축 시스템
• 플레이크 분쇄기
• 운영자 콘솔
• 구동 시스템

따라서 이 섹션에서는 건식 과립화를 위한 롤러 압축 기계의 주요 부품과 기타 관련 구성품에 대해 중점적으로 다루겠습니다.

그리고, 여기서 언급하고 싶은 것은 모든 롤러 압축기가 동일하지 않다는 것입니다. 특히 디자인 면에서 그렇습니다.

하지만 작동 원리는 여전히 동일합니다.

각 부분은 구성이 다를 수 있지만 여전히 하나의 목표, 즉 건조 과립화를 달성합니다.

따라서 만약 어떤 부분이라도 오작동하면 기계는 제대로 작동하지 않습니다.

롤러 압축기 기계의 가장 중요한 다섯 가지 부분은 다음과 같습니다.

3.1. 원료 공급 장치

재료 공급 장치는 가공할 재료를 넣는 부분입니다.

상당수의 원자재 공급 장치는 원뿔 모양을 하고 있습니다.

재료 공급 장치

이를 통해 재료를 기계로 원활하게 옮기는 것이 더 쉬워집니다.

3.2. 재료 공급 시스템

이것을 공급 장치와 혼동하지 마십시오.

공급 시스템은 공급 장치처럼 기계 외부가 아닌 기계 내부에 있습니다.

이는 기계에 있는 두 개의 압력 롤러 사이에 재료를 일정하고 균일하게 공급하는 부분입니다.

롤러에 대해서는 아래 3.3절에서 더 자세히 알아보겠습니다.

제가 말했듯이, 공급 시스템은 원료를 압축 시스템에 전달하는 것 이상의 역할을 합니다.

또한, 재료를 압력 롤러로 방출하기 전에 재료 속에 갇힌 공기를 제거하는 데도 도움이 됩니다.

다양한 공급 시스템이 있지만, 오늘날 대부분의 기계는 나사 공급 메커니즘을 사용합니다.

참고하세요;

공급 시스템은 롤 압축기 기계의 기능에 매우 중요합니다.

이는 기계의 출력 용량을 결정하는 부분입니다.

급식 시스템

이 점을 염두에 두고, 이중 또는 단일 사전 압축 공급 시스템을 선택할 수 있습니다.

이 두 가지 공급 시스템 설계를 사용하면 낮은 겉보기 밀도 물질을 다룰 때에도 건식 과립화를 수행할 수 있습니다.

결론은?

롤 압축기기를 구매할 때는 해당 작업 유형에 적합한 공급 시스템을 갖춘 기계를 선택하세요.

3.3. 롤러 압축 시스템

이것은 롤 압축기기의 중심이자 가장 중요한 부분입니다.

재료를 원하는 형태(플레이크, 리본, 시트)로 압축하는 역할을 하는 부분입니다.

그래서, 재료가 공급 시스템을 통해 들어오면 여기로 가서 위의 형태로 균일하게 압축됩니다.

3.2절에서 말했듯이, 공급 시스템은 압축을 위해 재료를 이 기계의 롤러로 전달합니다.

가변적인 설정 속도에 따라 공급 시스템은 미리 압축된 분말을 여기의 두 롤러로 강제로 밀어넣습니다.

롤러 압축 시스템

이제 기계의 설계와 상관없이 롤러 압축 시스템은 기계의 기능과 효율성을 크게 결정합니다.

그러므로 특정 롤러 압축기를 선택할 때 이 시스템에 주의를 기울여야 합니다.

 3.4. 플레이크 크러셔 시스템/밀링 시스템

플레이크 분쇄기 또는 분쇄 시스템은 롤러 압축 시스템 바로 아래에 있는 부분입니다.

위의 압력 롤러에서 압축된 분말을 필요한 모양과 크기로 분쇄/혼합하는 단계입니다.

이 부분에는 적정 크기의 과립만 통과시켜 다음 과립화 단계로 진행되도록 하는 체가 있습니다.

플레이크 분쇄기

플레이크 분쇄기의 유형을 고려할 때, 최종 제품을 고려하는 것이 필수적입니다.

어떤 크기와 모양의 제품을 출력하시겠습니까?

어떤 답변을 하든 귀하에게 필요한 밀링 시스템의 종류를 결정하는 데 도움이 될 것입니다.

 3.5. 터치 스크린 PLC 시스템

이것은 운영자 콘솔, 다른 말로 제어판입니다.

제어판은 모든 현대 산업 기계의 필수적인 부분입니다.

일반적으로 이 부분은 PLC 터치스크린이 있는 금속판으로 만들어집니다.

패널에는 기계를 작동시키는 데 사용할 수 있는 표시등, 토글 스위치, 푸시 버튼이 있습니다.

제어판

제어판의 주요 장점은 사용성이 향상된다는 것입니다.

일반적으로 롤 압축기에서 진행 중인 생산 공정을 모니터링하고 제어하는 것이 쉽습니다.

3.6 가변속 구동 시스템

위에서 언급한 다른 모든 부품과 마찬가지로 구동 시스템은 롤 압축기 기계의 필수 구성 요소입니다.

이것은 기계의 심장과도 같습니다. 이것이 없으면 다른 모든 구성 요소가 작동할 수 없습니다.

위의 영상에서 볼 수 있듯이, 구동 시스템은 단일 부품으로만 구성되어 있지 않습니다.

이는 다음을 포함한 여러 부분으로 구성됩니다.

• 모터
• 기어
• 벨트
• 샤프트

이 모든 것을 통해 다음을 제어할 수 있습니다.

• 속도
• 토크
• 가속
• 감속
• 기계의 방향

무한한 속도로 제품이나 공정에 맞는 속도를 선택할 수 있습니다.

기기의 작동 범위 내에 있는지 확인해야 합니다.

보시다시피, 일정한 속도의 시스템과는 꽤 다릅니다.

구동 시스템의 섹션

그리고 속도를 자주 바꿀 수 있는 능력 덕분에 이 기계는 건식 과립화에 적합한 선택입니다.

왜?

이는 기계의 공정을 최적화하기 때문입니다.

이를 통해 생산 품질, 속도, 안전성을 개선하는 데 도움이 되는 다양한 작업을 수행할 수 있습니다.

롤 압축기 기계의 다른 부품과 구성 요소는 다음과 같습니다.

• 롤 압축기에서 최종 제품을 방출하는 배출구
• 문제가 있을 때 알려주는 알람 시스템

• 장치의 모든 부품과 구성 요소를 고정하는 골격
• 그리고 불행히도 여기서 언급할 수 없는 다른 것들도 많이 있습니다.

물론, 이러한 부품의 정확한 위치는 기계의 설계에 따라 달라집니다.

게다가 제조업체는 더 나은 기능성과 사용성을 위해 디자인을 지속적으로 업데이트하고, 새로운 부품과 요소를 통합합니다.

건식 과립화용 롤러 압축기에 대한 모든 세부 사항을 알고 싶다면 제품 매뉴얼을 요청해야 합니다.

이제 이러한 부분들이 어떻게 조정되어 효율적이고 안정적인 건식 과립화 공정을 보장하는지 살펴보겠습니다.

4장: 롤 컴팩터 작동 원리 – 단계별 건식 과립화 공정

건식 과립화 기계용 롤 압축기가 어떻게 작동하는지 설명하기 전에 아래 이미지를 잠깐 살펴보세요.

건식 과립화를 위한 롤 압축기의 작동 원리

솔직히 말해서 롤러 압축 기술의 원리는 간단하고 명확합니다.

아시다시피, 건식 과립화란 액상 결합제를 사용하지 않고 분말을 과립으로 만드는 공정입니다.

이 공정은 주로 분말을 압축하고 농축시켜 원하는 모양과 크기의 과립을 형성하는 방식으로 진행됩니다.

하지만 어떻게 이런 일이 일어날까?

롤 압축기 기계의 작동 방식을 단계별로 설명하면 다음과 같습니다.

1단계: 입자 재배열

롤 압축의 첫 번째 단계는 압축에 적합한 분말 혼합물을 확보하는 것입니다.

이 경우, 배출된 공기를 이용해 분말을 공급하는 동시에 공급 장치에 분말을 공급해야 합니다.

어떻게 작동하나요?

롤러 압축에서는 재료가 종종 오거 시스템을 사용하여 시스템에 공급됩니다.

이는 원료를 롤러 시스템으로 대량으로 유동시키는 데 도움이 됩니다.

사료공급

경제적으로 보면 이는 매우 타당합니다.

이제 압축 과정 동안 롤러 시스템에서 나오는 치환된 공기가 항상 발생합니다.

이 공기는 롤러 닙 영역을 통해 빠져나갈 수 없습니다.

탈출할 수 있는 유일한 방법은 공급 호퍼를 통하는 것입니다.

이런 일이 발생하면 재료가 롤러 시스템으로 균일하게 흐르지 않습니다.

이러한 이유로 대부분의 롤 압축기 기계에는 공급 호퍼 측면에 통풍구가 있습니다.

이 통풍구는 호퍼에서 롤러 시스템으로의 재료의 자유로운 흐름을 방해하지 않고 롤러 시스템에서 치환된 공기를 배출할 수 있도록 해줍니다.

2단계 : 원료 공급

이 단계에서는 원자재가 공급 장치에 균일하고 효율적으로 공급됩니다.

재료는 호퍼에서 흘러나와 롤러 시스템으로 들어가 압축됩니다.

롤러에 재료 공급

공급 시스템의 설계에 따라, 원료 분말은 수직 또는 수평으로 두 개의 압력 롤러로 강제로 밀려 내려갑니다.

이 모든 것은 롤러와 공급 시스템의 설계에 달려 있습니다.

3단계: 공기는 공급 나사를 따라 다시 흐릅니다.

1단계에서 설명했듯이 압축하는 동안 분말에서 공기가 방출되는 경우가 종종 있는데, 이 공기는 어느 쪽으로든 빠져나가야 합니다.

아래로 흐를 수 없기 때문에 공급 나사를 따라 다시 흘러 나와 위 그림에서 볼 수 있듯이 변위된 공기 통풍구를 통해 빠져나갑니다.

4단계: 재료가 롤러 시스템으로 강제로 통과됩니다.

다시 말해, 다양한 유형의 공급 시스템이 있습니다.

그럼에도 불구하고, 대부분의 롤 압축기는 호퍼에서 롤러 시스템으로 재료가 원활하게 흐르도록 하는 스크류 피더를 사용합니다.

롤러 시스템

나사는 그 설계상 재료를 미리 압축하는 동시에 갇힌 공기를 제거합니다.

그런 다음 원료를 압력 롤러의 니핑 영역으로 공급합니다.

나사 공급 시스템은 속도가 가변적이라는 점에 유의하세요.

이 속도는 롤러 갭에 직접적인 영향을 미치며, 따라서 롤 압축기의 압축 용량에도 영향을 미칩니다.

5단계: 분말 압축

여기에서 롤러 압축기는 공급 시스템에서 들어온 재료를 플레이크, 리본 또는 시트 형태로 압축합니다.

여기서 롤러 표면은 제품의 공급 특성에 상당한 영향을 미친다는 점에 유의하시기 바랍니다.

마찬가지로, 롤러의 가변속도도 다짐 영역 내에서 재료의 보유 시간을 결정합니다.

그래서 우리는 이 단계에서 두 개의 압력 롤러 사이의 틈새에서 분말의 압축이 일어난다고 말했습니다.

이 기계의 유압 시스템은 롤러에 강한 압력을 전달하여 압축을 용이하게 해줍니다.

6단계: 플레이크/리본/시트 분쇄

위의 5단계에서는 플레이크, 리본 또는 시트 형태의 압축된 분말이 생성됩니다.

그런 다음 이것들을 분쇄 시스템에 넣어 과립의 크기와 모양을 적절한 크기로 줄입니다.

방앗간에는 체가 있다는 걸 기억하세요.

이를 통해 분말을 크고 필요한 입자, 미세한 입자로 분리할 수 있습니다.

큰 입자는 추가 분쇄를 위해 분쇄기 안에 남아 있고, 필요한 입자는 체질되어 분쇄기의 다음 구역으로 들어간다.

플레이크에서 나온 과립

미세한 입자는 분쇄기의 아랫부분으로 이동해 추가 압축을 위해 재활용됩니다.

7단계: 최종 압축된 제품의 전송

이것은 롤러 압축의 마지막 단계입니다.

여기서 적절한 크기의 과립을 체질하여 밀의 다음 섹션으로 옮겨 배출 장치로 옮깁니다.

그런 다음 롤 압축 후의 배포나 그 다음 공정을 위해 수집 및 포장됩니다.

따라서 기본적으로 롤러 압축기의 작동 원리는 다음과 같습니다.

보시다시피, 그렇게 어려운 것은 아닙니다.

가장 좋은 부분은?

모든 것이 자동화되었습니다.

여러분이 해야 할 일은 제어판에 가서 적절한 생산 매개변수를 입력하고 기계가 작업을 수행하도록 하는 것입니다.

제5장: 과립화를 위한 제약 롤러 압축기의 종류

정제, 펠릿, 캡슐, 과립은 제약 산업에서 약물을 투여하는 가장 일반적인 형태입니다.

이는 약물을 전신에 전달하는 데 있어서 편리하고 적합한 투여 방식 덕분이라고 말해야겠습니다.

많은 사람들은 태블릿의 연구, 개발, 생산에 들어가는 복잡한 과정을 고려하지 않았을 가능성이 높습니다.

과립에서 정제로

정제는 액체를 사용하지 않고 분말을 과립으로 변환하는 건식 과립화 공정을 거쳐 생산된 제품입니다.

건식 과립화는 슬러깅을 통해서도 이루어질 수 있지만, 이 공정에 가장 일반적으로 사용되는 기술은 롤러 압축입니다.

이 경우, 재료가 두 개의 압력 롤러 사이를 지나면서 압축되고 단단해져 조각이나 리본 모양이 됩니다.

그런 다음 분쇄를 통해 균일한 과립 크기로 줄입니다.

앞서 언급한 건식 과립화는 가용성 및 열에 민감한 물질을 처리하는 데 가장 좋은 방법입니다.

따라서 이 섹션에서는 여러 요소를 기반으로 한 다양한 유형의 제약용 롤러 압축기를 살펴보겠습니다.

계속 읽어보세요.

5.1. 재료 공급 방향에 따라(수직, 경사 및 수평 방향)

롤 압축에서 작업자가 경험하는 문제가 우회됩니다.

이는 롤러 시스템의 니프 영역에 재료의 일부가 지정되지 않은 시간 동안 남아 있는 경우입니다.

롤러 방향은 롤러 압축 공정에서 바이패스에 영향을 미치는 세 가지 사항 중 하나입니다.

롤러 압축기의 다양한 방향

기계의 롤러 방향 유형에 따라 재료가 얼마나 많이 또는 얼마나 자주 우회되는지가 결정됩니다.

이를 염두에 두고 세 가지 유형의 재료 공급 방향이 있으며, 그 중 일부는 이 문제를 해결합니다.

· 수평방향

이것은 건식 과립화에 가장 흔히 사용되는 롤러 시스템 설계입니다.

이름에서 알 수 있듯이 여기의 롤러는 수평으로 배치되어 있습니다.

그림에서 이것을 볼 수 있습니다 (비).

다른 두 가지 설계와 비교했을 때, 수평 롤러 방향에서 바이패스로 인한 재료 손실이 더 높습니다.

이러한 이유로 다양한 제조업체에서는 압축기 설계에 측면 씰을 사용하여 재료 우회를 줄이는 방법을 채택했습니다.

· 수직방향

소량의 재료를 사용하는 응용 프로그램인 경우 수직 롤러 방향이 적합할 수 있습니다.

이것이 그림이라는 것을 알 수 있습니다 (에이) 위에.

이는 주로 이 디자인에서 물질의 이동이 중력에 의존하지 않기 때문입니다.

따라서 이 설계에서는 일반적으로 우회해야 할 재료 손실이 매우 최소화됩니다.

· 경사 방향

이 디자인의 롤러는 수평 및 수직 평면에 놓여 있습니다.

여기에서는 압축 중에 우회 재료가 거의 없거나 전혀 없습니다.

그림을 보세요 (기음) 위에.

실제로, 경사 롤러 방향을 사용하면 바이패스가 15-20%만큼 감소하는 경향이 있습니다.

특히 최대 생산성이 필요한 경우 이는 매우 중요합니다.

일반적으로 롤러 방향은 앞서 말했듯이 롤러 압축의 우회도에 영향을 미칩니다.

이 경우 높은 수준의 바이패스는 혼합물 분리를 일으키고 재료 균일성에 영향을 미치는 것으로 알려져 있습니다.

5.2. 트윈 예압 vs. 싱글 예압 피드 스크류 시스템

롤 압축기의 공급 시스템은 혼합 균일성을 보장하는 데 중요합니다.

또한 처리 매개변수를 쉽게 제어할 수 있습니다.

균일하지 않은 압축물을 제공하는 공급 시스템은 최종 생산물의 품질이 저하될 수 있습니다.

또한 과도한 미립자와 압축되지 않은 재료가 생성되어 전체 생산 공정이 위험해질 수도 있습니다.

제가 이전에 말씀드린 것처럼, 롤 압축기에서는 피드 스크류 메커니즘이 가장 일반적입니다.

이와 관련하여 피드 스크류 시스템에 대해 트윈 예압과 싱글 예압 중에서 선택할 수 있습니다.

피드 스크류 메커니즘

이 경우, 이중 사전 압축 공급기 시스템은 롤러 간격이 넓은 경우에 가장 적합하며, 재료를 더 균일하게 공급할 수 있습니다.

참고하세요;

롤 압축기 피더 시스템의 발전으로 통풍 피더가 발명되었습니다.

이 시스템은 다음으로 구성됩니다.

• 원료가 스크류 공급기 방향으로 고르게 흐르도록 보장하는 공급 장치 내부의 교반기입니다.
• 압력 롤러 사이의 틈새까지 재료를 강제로 밀어내는 나사 공급기
• 운반하기 어려운 대용량 및 유동화 물질의 흐름을 원활하게 해주는 진공 시스템입니다.

5. 3 고정 롤러 갭 vs. 가변 롤러 갭

롤 압축기에는 직경이 같은 두 개의 반대 방향으로 회전하는 롤러가 있습니다.

롤러 장치 사이의 간격이 건식 과립화 공정의 효율성을 결정한다는 점에 유의하세요.

고정 롤러 갭 vs. 가변 롤러 갭

롤러에는 두 가지 디자인이 있습니다.

· 고정갭

고정 간격 롤러 설계는 일정하고 미리 결정된 간격을 특징으로 합니다.

이 틈새 설계에서는 나사 공급기의 속도가 주로 재료 흐름을 제어한다는 점에 유의하세요.

따라서 귀하가 얻는 컴팩트의 밀도는 완전히 일관될 것입니다.

고정 간격 시스템은 같은 모양과 크기의 리본/플레이크를 생산하는 경향이 있다는 점도 알아두세요.

그러나 이 방법을 사용하면 균일하지 않은 재료 공급이 가능하므로 생산된 압축물의 기공률이 변할 수 있습니다.

이로 인해 롤러 압력이 변화하여 결과적으로 생산되는 과립의 품질이 바람직하지 않게 변할 수 있습니다.

· 가변갭

가변 갭 롤러 디자인에는 이동식 롤이 함께 제공됩니다.

이 장치는 틈새 폭과 나사 공급기 속도를 모두 제어하여 균등한 롤러 압력을 제공합니다.

이 롤러 유닛 설계의 장점은 우회 경향이 적다는 것입니다.

롤러 갭을 변경할 수 있으므로 과립의 견고성에 따라 밀도 프로필을 조정할 수 있는 여유가 제공됩니다.

이는 결국 정제의 기계적 성질에 긍정적인 영향을 미칩니다.

5.4 매끄러운 롤러 표면 vs. 골판지 롤러 표면

롤러 방향과 마찬가지로 롤러 표면도 롤러 압축 공정의 우회도에 영향을 미치는 경향이 있습니다.

롤러의 표면은 재료 흐름에 대한 역압을 유지하는 데 중요한 역할을 합니다.

 a-매끄러운, b-골판지, c-플루트 롤러 압축기

이는 롤이 회전하는 것보다 재료가 더 빠르게 닙 영역을 통과하지 않도록 하기 위한 것입니다.

따라서 바이패스를 줄이려면 건식 과립화를 위해 롤 압축기에 골판지 롤 표면을 사용할 수 있습니다.

제약 산업에서는 두 가지 주요 롤 표면 유형이 사용됩니다.

매끄러운 표면과 골판지 롤 표면이 있습니다.

후자는 앞서 말했듯이 바이패스를 줄이는 데 가장 좋습니다.

또한 통기성이 좋고 가볍고 푹신한 재료를 압축하여 밀도를 높이려는 경우에 사용하기 편리합니다.

붙는 문제를 최소화하려면 매끄러운 롤러 표면이 가장 좋습니다.

이는 특정 응용 분야에 대한 롤 압축기 기계의 적합성을 결정하는 주요 변수입니다.

결론은?

이를 통해 고객이 건식 과립화를 위한 최고의 제약용 롤 압축기를 편안하게 선택할 수 있을 것으로 믿습니다.

그러면 롤 압축의 중요한 매개변수를 살펴보겠습니다.

6장: 건식 과립화를 위한 롤 압축기의 중요 매개변수 및 설계

건식 과립화를 위한 롤 압축기 기계의 효율성은 두 가지 요소에 달려 있습니다. 기계의 설계와 작동 매개변수입니다.

또한, 작동 매개변수는 건식 과립화의 전체 공정에 상당한 영향을 미치는 경향이 있습니다.

이러한 매개변수는 공정의 실행 가능성, 컴팩트한 품질, 과립의 유동성 및 혼합 균일성에 영향을 미칠 수 있습니다.

건식 과립화용 롤러 압축기

그렇다면 건식 과립화용 롤 압축기의 중요한 매개변수와 설계는 무엇입니까?

· 압축력

압축은 서로 반대 방향으로 회전하는 두 롤러에 압력이 가해졌을 때 발생합니다.

이 힘은 압축 과정이 효과적이기 위해 필요한 압축력이라고 알려져 있습니다.

압축하는 동안 롤러에 가해지는 힘이 입자의 밀도와 결합을 촉진한다는 것을 이해하세요.

이로 인해 분말이 압축된 리본, 플레이크, 때로는 시트 형태로 변형됩니다.

그래서 압축력을 절대 한계까지 높이면 압축물의 밀도도 증가합니다.

또한 과립의 입자 크기와 유동성도 증가시킵니다.

압축력이 최적 수준에 도달하면 재료의 혼합물에 따라 과립의 품질이 향상됩니다.

그러나 롤러에 과도한 압력을 가하면 압축재가 파손되어 과립의 품질이 저하됩니다.

게다가 압력이 최적 수준을 벗어나면 온도가 상승하여 열에 민감한 물질의 과립화에 영향을 미칠 수 있습니다.

· 롤갭

롤 갭은 롤 압축기의 두 개의 반대 방향으로 회전하는 롤러 사이의 가장 짧은 거리입니다.

흥미로운 점은 이것이 롤 압축의 가장 중요한 매개변수이며 위아래의 다른 설정에 의해 안정화되어야 한다는 것입니다.

롤러 간격은 압축물의 밀도와 과립의 유동성에 상당한 영향을 미칩니다.

이는 또한 컴팩트의 경도와 혼합 균일성에 영향을 미치는 경향이 있습니다.

틈새의 효과는 주로 롤에 가해지는 힘의 양과 롤 사이를 통과하는 재료의 양에 따라 발생합니다.

일반적으로 롤러 간격이 줄어들면 압축력이 증가하는 경향이 있으며, 그 반대의 경우도 마찬가지입니다.

· 롤 속도

이는 기본적으로 재료가 압축되는 데 걸리는 시간을 나타내며 압축물의 밀도에 상당한 영향을 미칩니다.

롤러의 속도는 스크류 속도와 재료 흐름에 따라 설정 및 변경되어야 합니다.

롤러 속도가 높을수록 재료의 압축이 충분하지 않다는 점에 유의하세요.

또한 혼합물 분리가 발생하고 결과적으로 혼합물 균일성이 손실될 수도 있습니다.

· 나사 속도

공급 스크류 속도는 건식 과립화를 위한 롤 압축기의 또 다른 중요한 매개변수입니다.

롤 속도와 마찬가지로 피더 스크류 속도는 다음에 따라 달라집니다.

• 물질의 흐름
• 롤러 속도
• 롤러 갭.

나사 속도가 느리면 재료가 닙 영역에 적절히 증착되지 않을 수 있습니다.

이로 인해 약한 컴팩트가 형성될 수 있습니다.

반면, 스크류 속도가 높으면 롤러 장치 내부의 온도가 상승할 수 있습니다.

이로 인해 이동 중에 입자가 녹거나 덩어리질 수 있습니다.

참고하세요;

높은 스크류 속도를 사용해도 재료의 흐름 부족 문제는 해결할 수 없습니다.

수평 및 수직 나사의 경우 항상 최적의 속도를 유지해야 합니다.

이렇게 하면 재료의 균일한 압축을 달성하는 데 도움이 됩니다.

또한, 나사 속도를 롤러 속도와 같게 유지하세요.

· 밀링

고밀도 재료의 크기를 줄이려면 더 큰 압축력을 가해야 합니다.

압력을 꾸준히 높이면 원하는 크기의 과립, 혼합물의 균일성, 재료의 흐름성을 얻는 데 도움이 됩니다.

분쇄 시스템의 체는 입자 크기 분포에 영향을 줄 수 있으며, 이는 과립 균일성에 영향을 미칠 수도 있습니다.

분쇄 과정에서 생성된 과도한 미립자는 혼합물을 농축시키고 유동성에 영향을 미칠 수 있습니다.

이는 압축 중 혼합물의 균일성과 압축물의 경도에도 영향을 미칠 수 있습니다.

6.2. 롤 컴팩터의 주요 기술 사양

모든 기계의 기술 사양은 기계가 의도된 기능을 수행하는 능력을 결정합니다.

이 경우, 롤 압축기가 특정 제품을 처리할 수 있는 능력을 판단하는 데 도움이 됩니다.

산업용 기계의 대부분 기능과는 달리, 이름에서 알 수 있듯이 기술 사양은 일반적으로 특정 모델에만 적용됩니다.

그리고 롤 압축기의 기술 사양을 이해하면 제품과 공정에 적합한지 이해하는 데 도움이 될 수 있습니다.

이 점을 염두에 두고 롤 압축기 기계의 주요 기술 사양을 나타낸 표를 소개합니다.

이 표에 언급하지 않은 다른 사양도 있습니다. 하지만 제가 말했듯이 각 모델마다 사양이 있습니다.

롤 압축기 기계를 구매할 때 살펴봐야 할 가장 중요한 사항은 다음과 같습니다.

7장: SaintyCo 롤 압축기 기계 건식 과립화

SaintyCo는 롤 압축기 기계를 설계하고 제조하는 세계적인 선두주자입니다.

지금까지 SaintyCo 롤러 압축기 기계는 재료 처리 산업 분야에서 최고 수준에 속합니다.

당사는 건식 과립화용 롤러 압축기를 제조하고 공급하는 분야에서 20년 이상의 경험을 보유하고 있습니다.

SaintyCo 롤 압축기 기계는 cGMP와 CE를 모두 준수합니다. 또한 견고하고 고급 스테인리스 스틸로 제조되었습니다.

또 뭐가 있을까?

당사는 품질을 중요하게 생각합니다. 이는 당사 제품 사진에서도 쉽게 확인할 수 있습니다.

특히 당사의 롤 압축기는 견고한 스테인리스 강철 구조로 만들어졌습니다.

완전 자동화된 시스템으로 원활한 건식 과립화가 가능하며, 인간의 개입으로 인한 오류 발생 가능성도 배제할 수 있습니다.

SaintyCo 롤 압축기는 내구성 있게 제작되었으며, 균일한 입자 분포와 건식 과립화를 위한 증가된 벌크 밀도를 보장합니다.

당사의 주요 기계는 다음과 같습니다.

· SaintyCo RC-100 롤 컴팩터

실험실 적용에 이상적인 이 기계는 우수한 균일성, 고른 입자 분포, 밀도 증가를 달성하는 데 도움이 됩니다.

또한 이는 귀하의 리소스에 상관없이 전반적인 출력을 증가시키는 데 도움이 될 것입니다.

SaintyCo RC-100 롤 컴팩터

이것 RC-100 롤 압축기 이 모델은 용해성이 높고 열에 민감한 재료를 처리하는 데 완벽합니다.

이를 통해 99.99% 효과를 보장받을 수 있습니다.

· SaintyCo RC-150 롤 컴팩터

이 RC-150 롤 압축기는 제약 및 식품 가공 산업의 요구 사항에 맞춰 컴팩트하게 설계되었습니다.

이 기계는 재료를 원하는 밀도와 크기로 부수고 압축할 수 있을 만큼 견고합니다.

SaintyCo RC-150 롤 컴팩터 머신

이 모델에는 수평 스크류 피더, 2단계 과립화, 순환 냉각 시스템이 탑재되어 있습니다.

이것의 컴팩트한 디자인 SaintyCo RC-150 롤 압축기 사용, 청소, 유지관리가 쉽습니다.

따라서 정확하고 일관된 건조 과립화를 보장하는 기계가 필요하다면 이것이 바로 그것입니다.

맞춤 제작이 가능하며, 당사에서 제공하는 표준 제품 중에서 선택할 수도 있습니다.

· SaintyCo RC-200 롤러 압축기 제약

그만큼 SaintyCo RC-200 롤 압축기명확하게 제약용으로 설계되었습니다.

다양한 롤러 디자인과 유압 제어 시스템을 갖추고 있어 광범위한 재료를 건조 과립화할 수 있습니다.

SaintyCo RC 200 롤 압축기 제약

RC-150 모델과 마찬가지로 이 RC-200 기계도 수평 스크류 공급 시스템을 갖추고 있습니다.

이를 통해 롤러 압축 장치에 정확하고 일관된 재료 공급이 보장됩니다.

cGMP 표준을 준수하여 설계된 이 기계는 맞춤형 디자인과 표준 디자인으로 모두 제공됩니다.

· SaintyCo RC-V100 롤러 콤팩터

이 제품은 실험실에서 다양한 재료를 농축하고 과립화하기 위해 특별히 설계된 첨단 기계입니다.

SaintyCo RC-V100 롤러 콤팩터

그만큼 RC-V100 롤 압축기 기계 다양한 기능을 갖추고 있습니다.

여기에는 다음이 포함됩니다.

• POD 디스플레이
• 간편하고 조용하며 정확한 조작
• 최대 압력 120bar
• 수직재료공급시스템

모든 SaintyCo 제품과 마찬가지로 RC-V100 기계도 맞춤형 또는 표준 디자인으로 제작할 수 있습니다.

· SaintyCo RC-V200 롤러 콤팩터

이것 RC-V200 롤 압축기 제약, 연구개발, 식품 분야에 가장 적합합니다.

이 제품은 PLC 제어판을 갖춘 완전 자동 시스템을 갖추고 있어 원활하고 효율적으로 작동할 수 있습니다.

SaintyCo RC-V200 롤러 콤팩터

이 기계는 먼지가 들어오지 않고, 컴팩트하며, 모듈식이라 디자인이 완벽합니다.

게다가, 일관된 재료 공급을 위한 수직 공급 시스템을 갖추고 있습니다.

· SaintyCo RC-5B 롤 컴팩터

RC-5B 롤 컴팩터 연구개발 및 소량 생산을 위해 설계된 견고하고 컴팩트하며 휴대성이 뛰어난 장비입니다.

이 제품은 4개의 바퀴와 작은 터치스크린 제어판, 스테인리스 스틸 구조를 갖추고 있습니다.

RC-5B 롤 컴팩터

다른 SaintyCo 롤 압축기 기계와 마찬가지로 RC-5B 롤 압축기는 cGMP 및 CE 규정을 준수하는 장비입니다.

결론

이 가이드가 건식 과립화용 롤 압축기에 대한 이해를 높이는 데 도움이 되었기를 바랍니다.

여기에는 롤러 압축기 설계, 사양, 작동 원리 등 모든 것이 포함되어 있습니다.

건식 과립화용 롤러 압축기에 관해 궁금한 점이 있으시면, 아래에 간단한 댓글을 남겨주세요.

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추가 읽기:

1. 제약 롤러 압축기의 작동 원리
2. 재료 가공에서 롤러 압축기의 이점

• 롤러 압축기 기계 분석

1. 롤 압축 최적화
2. 롤러 압축 및 건식 과립화 개요
3. 제약 과립화 기술 핸드북